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混凝土是現(xiàn)代城市建設(shè)中廣泛使用的結(jié)構(gòu)材料，但是伴隨這類材料的生產(chǎn)研究與應(yīng)用，混凝土結(jié)構(gòu)的墻體表面氣泡問題一直受到人們關(guān)注。氣泡有無害氣泡和有害氣泡之分。如因為加入優(yōu)質(zhì)的引氣劑，在混凝土中形成的直徑20-200?滋m微小氣泡就屬于無害氣泡。這種氣泡從混凝土結(jié)構(gòu)理論上來講，它不但不會降低強度，還會大大提高混凝土的耐久性。而當(dāng)混凝土表面的氣泡過大時，就是有害氣泡，會對混凝土產(chǎn)生危害。

1混凝土建筑墻體表面氣泡的成因

引起混凝土結(jié)構(gòu)表面氣泡的原因較多，也較復(fù)雜，但經(jīng)過歸納，在施工中產(chǎn)生氣泡的*主要原因是由于材料、施工方法不當(dāng)所造成的。

1.1原材料使用不當(dāng)

1.1.1根據(jù)骨料級配密實原理，在施工過程中，如果使用材料本身級配不合理，粗骨料偏多，細(xì)骨料較少，碎石材料中針片狀顆料含量過多，以及在生產(chǎn)過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率要小，此時細(xì)粒料不足以填充粗集料之間的空隙，導(dǎo)致集料不密實，形成產(chǎn)生氣泡的自由空隙。

1.1.2水泥的多少和水灰比的大小，也是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的重要原因。在試驗室試配混凝土?xí)r，考慮水泥用量主要是針對強度而言，如果在能夠滿足混凝土強度的前提下，一定限度內(nèi)增加水泥用量，減少水的用量，氣泡會減少。但如果不減少水的用量，氣泡數(shù)量是否減少不確定，同時也增加了混凝土的粘度，影響了攪拌混凝土?xí)r產(chǎn)生氣泡的排出，而水量較多也使自由水較多易形成氣泡。在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反應(yīng)耗費用水較少，使得薄膜結(jié)合水、自由水相對較多，從而讓氣泡形成的幾率增大，這就是用水量較大、水灰比較高的混凝土易產(chǎn)生氣泡的原因所在。

1.1.3摻合料也會直接影響氣泡數(shù)量。當(dāng)混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強度時，用摻合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料還對強度有一些提高，適量的摻合料能改善混凝土的和易性，形成的膠合料能填塞骨料間的空隙，減少氣泡的產(chǎn)生。但摻加過量的摻合料會導(dǎo)致混凝土的粘度增加，影響氣泡的排出，故混凝土中摻合料較多是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的原因。

1.1.4減水劑等外加劑對氣泡的影響也不可忽視。不同的類型和摻量都會影響氣泡的數(shù)量和大小。試驗結(jié)果表明，減水劑ZB-1A摻量0.7%的混凝土表面氣泡數(shù)量是不摻減水劑的混凝土的3.5倍，而且摻量越大影響越明顯。

1.2攪拌時間不合理

攪拌時間短會導(dǎo)致攪拌不均勻，氣泡產(chǎn)生的密集程度就不同。但攪拌時間過長又會使混凝土中帶進(jìn)的空氣氣泡更多。

1.3溫度變化的影響

混凝土受水泥水化熱作用、大氣及周圍溫度、電氣焊接等因素影響而冷熱變化時，發(fā)生收縮和膨脹，能產(chǎn)生表面氣泡。溫度表面氣泡區(qū)別其它表面氣泡*主要特征是將隨溫度變化而擴張或合攏。其多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結(jié)構(gòu)中。這種表面氣泡的產(chǎn)生通常無一定規(guī)律。

1.4施工方法不當(dāng)

《混凝土泵送技術(shù)規(guī)程》(GB/T10-95)中規(guī)定“混凝土澆注分層厚度，宜為300～500mm”但是在實際施工時，往往澆注厚度都偏高，由于氣泡行程過長，即使振搗的時間達(dá)到要求，氣泡也不能完全排出，這樣也會造成混凝土結(jié)構(gòu)表面氣泡。

振搗工藝不當(dāng)。混凝土振搗不充分，混凝土里的氣泡就沒有時間排出。但如果過振，會使小氣泡又出現(xiàn)破裂形成大氣泡。由于設(shè)計斷面尺寸比較小，截面變化處不容易振搗，氣泡不易逸出。

墻體內(nèi)大型預(yù)留洞口底模未設(shè)排氣孔，混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，或鋼制模板封閉太嚴(yán)，表面排氣困難。

使用的脫模劑不合理。混凝土結(jié)構(gòu)面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑，就很難隨著振搗而上升排出。直接導(dǎo)致混凝土結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)氣泡。

2混凝土建筑墻體表面氣泡的防治措施

2.1配合比方面的預(yù)防措施

2.1.1盡量減小水灰比和控制外加劑中引氣劑的含量，使混凝土中的含氣量一般混凝土控制在4%以內(nèi)。而水灰比越小，產(chǎn)生的氣泡會越少。

2.1.2在規(guī)范允許的條件下，盡量采用較大粒徑級配連續(xù)的骨料配制混凝土，因為增大骨料粒徑，可減少用水量而使混凝土的收縮和泌水隨之減少。實踐表明，采用較大粒徑的骨料配制同樣強度的混凝土，在水灰比相同的條件下水泥用量可減少40kg-50kg，用水量也會相應(yīng)減少。石子規(guī)格可根據(jù)施工條件，盡量選用粒徑較大、級配良好的石料，以減少水和水泥用量，使混凝土的收縮性和泌水性減小，同時使水泥的水化熱減少，降低混凝土的升溫。但骨料粒徑增大以后，易引起混凝土的離析。

2.1.3引氣劑的質(zhì)量對混凝土表面產(chǎn)生氣泡的影響很大。對高標(biāo)號、高性能混凝土我們一定要選用引氣氣泡小、分布均勻穩(wěn)定的引氣型外加劑。

2.2混凝土攪拌方面的預(yù)防措施

嚴(yán)格控制加水量。加強計量控制，使用水量盡量按照配合比要求。

嚴(yán)格控制攪拌時間。混凝土的不均勻攪拌會導(dǎo)致外加劑在混凝土中的不均勻分布，從而起不到外加劑的作用。

如果用商品混凝土，也要保證混凝土的均勻性。有的商品混凝土因為某種原因到現(xiàn)場時混凝土的坍落度損失很大.這時可能會利用外加劑進(jìn)行二次調(diào)配，在這種情況下一定要加強對混凝土的攪拌，保證其均勻性。

2.3工藝方面的預(yù)防措施

減少溫度對氣泡產(chǎn)生的影響，但溫度變化較大時，采取適當(dāng)?shù)谋卮胧?/p>

首先混凝土的運輸澆筑必須滿足施工要求，當(dāng)炎熱季節(jié)澆筑混凝土?xí)r，混凝土攪拌場站宜對砂石骨料采取遮陽、降溫措施；當(dāng)采用泵送混凝土施工時，混凝土的運輸宜采用混凝土攪拌運輸車，混凝土攪拌運輸車的數(shù)量應(yīng)滿足混凝土連續(xù)澆筑的要求。

混凝土的鋪攤厚度應(yīng)根據(jù)混凝土的和易性及所用振搗器的作用深度確定，泵送混凝土的鋪攤厚度不大于500mm，非泵送混凝土的鋪攤厚度不大于400mm。要嚴(yán)格控制振搗的時間，振搗要密實，做到不欠振、不過振、不漏振。需要分層次澆注時，在上層混凝土澆注前，應(yīng)充分潤濕已澆混凝土，并且將表面清理干凈。

墻體內(nèi)大型預(yù)留洞口底模設(shè)排氣孔，使氣泡能及時排出。合理安排澆注順序，給氣泡排出留出時間和空間。采用質(zhì)量好的脫模劑，避免脫模劑對氣泡的粘滯作用。

2.4氣泡的治理措施

2.4.1經(jīng)過我公司的多年經(jīng)驗總結(jié)，采用與澆注混凝土同品種、同標(biāo)號、同配比的水泥和粉煤灰修補的效果很好。在混凝土剛拆模時進(jìn)行，用適當(dāng)粘稠度的混合漿對蜂窩、麻面等小氣泡進(jìn)行修補，然后用拆下來的模板進(jìn)行壓實、抹面。通過這樣的處理之后，基本看不出是修補過的。

2.4.2當(dāng)氣泡較大時，應(yīng)與建設(shè)單位、監(jiān)理單位、設(shè)計單位根據(jù)具體情況協(xié)調(diào)處理。

3結(jié)束語

在很多全現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)墻體工程的施工中，按照以上控制措施對混凝土原材料、模板、脫模劑的選擇，混凝土粘稠度、和易性及其澆筑振搗等方面進(jìn)行了嚴(yán)格控制，通過對結(jié)構(gòu)工程的跟蹤檢查，證明有效控制了混凝土表面氣泡的大小和間距，達(dá)到了很好的效果。